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膠印技術：關于紙質包裝的專色印刷的控制技巧

2016-10-25 10:10:56 次瀏覽

近年來，在紙質包裝產品的印刷中，大量采用了專色印刷。專色印刷的特點是：大面積實地色塊色彩奪目，貨架展示效果好；減少了因網點疊印、網點變形產生的色差，顏色穩定，易于識別等。下面與業內同行共同探討專色油墨的應用與顏色控制的技巧。

1、專色的檢測

目前國內大部分包裝印刷企業對專色的測控手段都比較落后，多數依靠工人師傅的經驗來調配專色墨。這樣做的缺點是專色墨的配比不夠精確，調配時間長，主觀因素影響大。一些有實力的大型包裝印刷企業已采用了專色配墨系統對其進行管理。

專色配墨系統由電腦、配色軟件、分光光度計、分析天平、勻墨儀、展墨儀組成。用該系統將公司經常使用的紙張、油墨的參數收入數據庫中，應用配色軟件對客戶提供的專色進行電腦自動配色，利用分光光度計測量其CIE Lab值、密度值、△E，從而可以實現專色配墨的數據化管理。

目前市場上常見的分光光度計有美國X-Rite和瑞士Gretag兩種品牌。不同的分光光度計，測量色差時采用的是不同的計算方法，從而會帶來不同的容差。

2、影響專色色差的因素

在印刷過程中，導致專色油墨生產色差的因素很多，下面對這些因素分別進行探討。

2.1.紙張對顏色的影響

紙張對墨層顏色的影響主要體現在3個方面。

(1) 紙張白度：白度不同(或帶有一定顏色)的紙張，對印刷墨層的顏色顯現有不同的影響。因此，在實際生產中應盡量選用白度相同的紙張印刷，以減小紙張白度對印刷顏色的影響。

(2) 吸收性：同一種油墨在相同條件下印刷到吸收性不同的紙張上時，會有不同的印刷光澤。非涂料紙與涂料紙相比，黑色墨層會顯得灰暗、無光澤，并且彩色墨層會產生漂移，由青色墨和品紅色墨調配出的顏色表現最明顯。

(3) 光澤度與平滑度：印刷品的光澤度取決于紙張的光澤度與平滑度。印刷用紙的表面屬于半光澤表面，尤其是涂料紙。

2.2.表面處理對顏色的影響

包裝類產品的表面處理方式主要有覆膜(亮光膜、亞光膜)、上光(罩亮光油、亞光油、UV光油）等。印品經過這些表面處理后，會有不同程度的色相變化和色密度變化。覆亮光膜、罩亮光油和UV油時，色密度增加；覆亞光膜、罩亞光油時，色密度降低。化學變化主要來自覆膜膠、UV底油、UV油內含有的多種有機溶劑，它們會使印刷墨層的顏色發生變化。

2.3.撤淡劑對顏色的影響

撤淡劑是一種油膏狀的無色透明物質，在專色印刷中主要起沖淡顏色的作用。撤淡劑的加入量不同，對色相的影響也不同，尤其是藍色表現得最明顯。

2.4.干退密度差異的影響

剛印出的印品，油墨尚處于濕態，與干態時有一個密度差。濕色密度大于干色密度的現象稱為干退密度現象。這是因為剛印出的墨層有一定的流平性，所以表面反射以鏡面反射為主，看上去色彩鮮艷，光澤好。當墨層處于干燥狀態時，表面反射以漫反射為主，色澤自然比剛印刷出來時顯得要暗淡無

2.5.系統差異的影響

用勻墨儀、展墨儀制作色卡的過程是"干印"過程，沒有水參與，而印刷是"濕印"過程，有潤濕液參與印刷過程，所以在膠印中油墨必然要發生油包水的乳化現象，乳化后的油墨由于改變了顏料粒子在墨層中的分布狀態，必然要產生色差，印出的產品也就顯得色澤灰暗、不鮮艷。

另外，調配專色所用油墨的穩定性、墨層的厚度、稱量油墨的準確性、印刷機供墨區的新舊差異、印刷機速、印刷時的上水量等也都會對色差的產生有不同的影響。

3、專色的控制

綜上所述，為了保證同批、不同批產品的色差符合國家標準和客戶要求，我們在印刷過程中對專色進行了這樣的控制。

3.1.制作色卡

首先根據客戶提供的顏色標準樣，用電腦配色系統給出專色油墨比例；再調出油墨小樣，用勻墨儀、展墨儀"展示"出不同密度的顏色樣；然后根據國家標準(或客戶)對色差的要求范圍，用分光光度計確定標準、淺限、深限，制作印刷標準色卡(色差超標需進一步修正)。色卡一半是普通顏色樣，另一半是經過表面處理的顏色樣，這是為了方便質檢時使用。

3.2.驗證專色

考慮到紙張是影響色差的主要因素，所以每次印刷前都要用實際印刷用紙"展示"顏色樣，對照色卡做微修正，以剔除紙張的影響。

3.3.印刷控制

印刷時領機用印刷標準色卡對專色墨層厚度進行控制，同時輔助以密度計測量顏色的主密度值和Bk值，來克服油墨干、濕色密度差異。

總之，在包裝印刷中，導致專色產生色差的原因各種各樣，要針對實際生產中的不同原因具體分析，解決問題，盡量把偏差控制在最小范圍，生產出令客戶滿意的包裝印品。